改善前と改善後

洗浄工程の作業方法を変更しました。

カサと重さ、品の種類で洗っていました。

洗浄点数(現在10点以下)を決めて客単位が崩れない様に
洗うように変更しました。

 

 

ドライ機に合わせてドンドン洗ってました。

仕上機レイアウト変更し、小ロットで洗い、
洗浄と仕上げとの流れのバランスを調整しました。
仕掛品が激減しました。

 

 

工場に品があふれて忙しそうです。
いいね!

でも、置き場所を確保しないといけないし、
ハンガーアップが大変そう、ハンガーも沢山いるし、
仕分けるの大変、運ぶの大変。

そもそも、クリーニングのサービスや品質に関係の無い作業。
そこに時間と人件費と資材・備品を使うと必然とコストが掛ります。

 

 

品の種類に合わせてまとめて作業します。

まとめて作業すると、その部分の作業能率が上がります。

でも、必要な品が仕上がってこないので探します。
探す事は仕事じゃ無く、犯罪です。

探している時間はどれぐらいありますか?
見つかりましたか?
良かったですね。

結局、生産効率が悪くなり全体のコストを見れば上がっています。
頑張ったのに、残念!

 

 

小ロット、多能工の作業方法に変更しました。

仕掛品が少ないので
探す、運ぶ、仕分けるが無くなります。
ムダが無くなり加工(仕上げ)に時間を掛けれます。

見通しも良く、動きやすいです。
コンパクトな作業場になります。

ライン内の品の滞留時間(サイクルタイム)が短いのでコストが下がり
競争力が付きます。
ユニットなら1時間仕上げも可能!

必要なモノを必要な時に必要なだけ供給する。
ジャストインタイムの取り組みです。

 

毎日、生産管理表を付け
自社の分析をリアルタイムで行い
問題点を出します。

こちらのクリーニング店さん、
5月の連休明け頃から改善に取り組みました。
まずは、入出荷の点数を把握し、納期管理を始め
量の平準化に取り組みます。
同時に小ロット生産の準備も始め
お盆休みを利用しレイアウト変更。
約4ヶ月で、全く違う工場になってしまいました。

ここまでの機械投資はファイトのテーブル(中古)1台だけです。
その他は作業改善と仕上げ機のレイアウト変更だけです。
百均とホームセンターには大変お世話になりましたが、
お金を掛けなくてもトヨタ式を実践できます。

売上が上がりにくくなれば、原価を下げ利益の出る工場に変革する事が最優先です。
コスト削減ではありません。
コストを下げれば競争力も下がります。
やらなくても良い作業を無くし、原価を下げます。
利益の源泉は工場作業にあります。
売上が上がって儲かるなら、何億も売上のある会社は倒産しません。
売上と利益は比例しませんので気を付けましょう!

 

 

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