作業を改善するためのレイアウト変更

作業改善の取り組み(続き)

今、お世話になっているクリーニング店さん、

5月の連休明け頃から納期管理の準備を始め、6月から店舗の納期管理を始めました。

7月に入ると会社全体の入荷・出荷点数が把握出来るようになり、
量の平準化と入荷管理が進んで来たので、
ロット(点数・客単位・納期)を守って洗浄する取り組みをしてきました。

次は、洗浄でロットを作れても乾燥や仕上げ工程でロットが崩れていては
生産効率は上がらないので、
ロットが崩れない仕上げの作業の仕方、進め方に取り組んで行きます。

勘違いしないで頂きたいのは、仕上げの品質や技術の事ではありません。
でも、時間に追われないで安定的に時間が確保できれば、
余裕が出来、品質も安定向上していくでしょう。

ムダを無くすことは余裕を作る事です。
ムダがあると時間に追われ、いつも事後処理をする事になります。

ロットが崩れないように仕上げ作業をするには、
種類の平準化を進めないといけません。
要するに洗浄と同じ様に同じ種類の品を集めてまとめ作業をしないことです。
種類をバラけさせないと平準化は進みません。
バラけても問題の無い方法を探ります。
バラけると問題が起きるので元に戻すのは、
改善ではありません。
皆さんが、やりがちな事です。

同じ品を集め仕上げると、その部分の能率は上がるかもしれませんが、
全体のタイミングが崩れ品の流れに「ムラ」が発生し、「ムダ」が生まれます。

先入れ先出しを守りジャスト・イン・タイムの流れに変えて行きます。

普通のクリーニング店さんは、品をスムーズに流がすとか、
全体を通してどう言う問題が起きているか?(問題として認識しているか?)
と言う視点が無いので、
集める・まとめる事が早く、綺麗でコストがかからず、
体も楽だと言う固定観念があります。

もしかしたら、そういう認識も無く、
ただ、今までの習慣で惰性で仕事をして
何の疑問も湧かない。

その固定観念を払拭しない限り、
コストを下げ「全体の品質」を上げることは出来ないでしょう。

頭で考えても理解しにくい事です。
体験しか無いですね。
だから、トヨタ式は分かりにくいと思います。

こちらのクリーニング店さんは、
良き時代の大量生産方式で分業単能工のレイアウトで作業をされていました。
「この方法ではダメだ!」と、
よくぞ気づいて頂き、お盆休みを利用してレイアウト変更をする事になりました。

トヨタ式を導入すると決めてから、パートさん達は多能工の訓練をしてきました。

8月17日(火)  資材・備品の置場作り
8月19日(木)  ロット生産・多能工の作業方法

を現場で実践します。

興味のある方はご連絡下さい。
詳細をお知らせします。
090-3610-9266
ウマミチ

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